-
国内でも屈指の技術力を誇る工場で生産しているMitsumineのスーツ。
「人の身体には定規で書いたような直線は存在しない」という考えのもと、丸みのあるスーツを完成させるために、プレス（アイロン）と仕付け作業を何度も繰り返します。
一般的なスーツ工場では250程度と言われる工程を、Mitsumineのスーツは300もの工程を経て誕生します。職人さんが一つひとつ、丁寧にパーツを繋ぎ合わせていくことで、着心地が良く体に沿った丸みのあるスーツへ仕上がっていきます。
ここでは300もの工程の中で、Mitsumineのスーツを生み出すには欠かせない、象徴的な工程をピックアップしてご紹介します。 -
裁断されたパーツを縫い合わせては、身体を模した起伏のあるプレスマシンで10回以上プレスしたり、職人さんが一つひとつアイロン掛けしたりと、幾度も『中間プレス』と呼ばれる工程を経ながら、立体感のあるパーツが繋ぎ合わされていきます。
効率化された一般的なスーツ工場ではこういった『中間プレス』の工程が省かれているそうで、立体感のあるスーツを生み出すうえで欠くことのできない、重要な工程と言えます。 -
表地と芯をしつけ糸でとめる作業で、丸みがあり身体に吸い付くような着用感を生み出すのに非常に重要とされる工程。その日の天候によって僅かに変化する生地の収縮を指先で確認しながら、引っ張ったり、伸ばしたり、職人さんの感覚で縫製していきます。
技術と経験が問われる、まさに職人技が光る瞬間です。 -
生地に立体感を持たせるために、仕付け糸を多用しクセ付けをしていきます。製品に仕上げていく過程で外されてしまう仕付け糸ですが、こういった手間の掛かる工程を惜しみなく投入するところが、「丸みのあるスーツを作る」というこだわりを具現化しようとする、実直なものづくり姿勢を感じさせます。
-
“約20年”毎日休むことなく「チクチク」とまるで手縫いのようなステッチを生み出しているAMFミシン。ラペルの縁などに施すハンドメイド風のステッチで、見ための高級感はモチロン、施した箇所を落ち着かせる効果もあります。通常のミシンよりもモーターの回転数が極端に少ないため、他のミシンに比べて時間の掛かる工程ですが、施すことでスーツに風格が漂います。
-
縫製が完了したジャケットを1着ずつプレスロボットに着せ、プレス歴15年の職人さん（左）によって、仕上げの化粧アイロンを施します。化粧アイロンの後は、1着ずつ仕上がりを確認しながら、その日の天候によって微妙に変化する生地の伸び縮みを考慮し、検査歴約40年の職人さん（右）による神懸り的なハンドアイロンで、最後の総仕上げを行います。
-
工場には縫製するスーツの種類の数だけ原反（生地が筒状になっているもの）が存在しますが、Mitsumineが生産を依頼している工場では、届いた原反に負担を掛けないように、1本1本、特注の筒に入れて生地を保管。
原反をそのまま積み重ねて保管する工場が一般的な中、こうすることによって生地にストレスが掛からないので、歪みがなく綺麗な状態のまま、次の裁断工程に進むことができます。原反の状態で、ここまで徹底した管理をしている工場は、そう無いと言います。
-
昔は全て人の手で書かれていた型紙。今はCADを用いて型紙を入力し、それをもとに前項に登場した綺麗な状態で保管された原反の裁断に進みます。
歴史ある工場ゆえ、今でも作業スペース内にある型紙の中には、過去に製作したと言われる著名人達の型紙が残っています。時代に合わせ常に進化しているMitsumineスーツの歴代モデルの型紙も勿論ここで大切に保存されています。
-
通常は生地に型紙を合わせて、一度で生地を裁断するのが一般的ですが、この工場では型紙に合せてぴったり裁断せず、型紙よりも大きくラフに裁断する『粗裁ち』と呼ばれる工程を踏まえます。そうすることで生地が曲がったり、歪んだりすることを防ぎます。
また、この『粗裁ち』という工程を踏まえることで、通常よりも生地を多く使ってしまいますが、この“余計”も良いスーツには欠かせないこだわりポイントのひとつだといいます。
『粗裁ち』が済んだら、精密裁断という大きな電動ノコギリのような裁断機で、型紙に沿って裁断していきます。
Mitsumineのパターンオーダーでは、お客様それぞれに型紙が製作され、1着ごとに丁寧に裁断されます。
生地の保管段階から最後のハンドアイロンまで、こだわりの詰まったMitsumineのスーツは、着た時の美しさと、身体に沿った丸みのある着心地の良さを、職人さんの一人ひとりの丁寧で熟練した手仕事によって実現しています。
まだMitsumineのスーツに袖を通したことのない方は、是非ショップでその着心地をお確かめください。
